ＨＡＣＣＰとは

（１） ＨＡＣＣＰ誕生の背景

・ＨＡＣＣＰとは、「Ｈａｚａｒｄ_Ａｎａｌｙｓｉｓ_Ｃｒｉｔｉｃａｌ_Ｃｏｎｔｒｏｌ_Ｐｏｉｎｔｓ」の頭文字をとったもので、日本語では、「危害分析重要管理点」と訳されています。

「エイチエーシーシーピー」または「ハサップ」と呼ばれています。

このＨＡＣＣＰの概念は、元々、ＮＡＳＡ（アメリカ航空宇宙局）で、宇宙開発計画の一環として考えられたもので、ロケット部品の品質管理などの宇宙開発で採用されている手法です。

同様に、「宇宙食」にもこの方式を採用しました。

・宇宙飛行士たちの食事はすべて地球で作り、ロケットに積み込まれますが、宇宙飛行中に食中毒になったとしたら大変です。莫大な投資による計画が無駄なものになってしまいます。ですから宇宙飛行士の食事は絶対に安全でなくてはなりません。

このように宇宙食の衛生管理に採用したのが、そもそもの始まりです。

・昔と変わって、食品の流通が地球規模になってきた現在では、衛生管理方法も国際的に通用するものが必要となり、その救世主として脚光を浴びたのが、この米国で開発された「ＨＡＣＣＰシステム」なのです。

（２） ＨＡＣＣＰとは、どのようなものか

・ＨＡＣＣＰ（危害分析重要管理点）とは、危害を分析して、その危害を制御することのできる場所（工程）や処置方法を決めて、それぞれに対応した基準をつくり、「いつ」、「どこで」、「だれが」、「何の目的で」、「どの基準にしたがって」、「どのような作業を行ったのか」を記録し、証拠書類として残しておくシステムを確立しなさい、という「衛生管理手法」です。

従来のでき上がったものを「製品検査」するのではなく、製造工程を含めた「工程管理」へ管理方法を移行しようとするものです。

・ＨＡＣＣＰ方式とは、従来から行われてきた最終製品（食品）の検査に重点を置く衛生管理方法とは異なり、食品の安全性をより高めるために、製造における重要な各工程毎に管理（危害の分析、予測）することによって、その予測される危害を排除、あるいは許容できる範囲にまで減少、減弱することのできる工程あるいは処置方法を見つけ、それを「重要管理点」（ＣＣＰ）とし、それに対し、「管理基準（許容基準値）」を設定するものです。

・そして、重要管理点に対する基準に合っているかどうかの管理状態をチェックする方法を確立し、重点的な管理を行い、悪い結果が見られそうになった段階から素早い対策を講ずることによって、「危害の発生を未然に防止しようとする」システムです。

（３） ＨＡＣＣＰ導入の効果

・食べ物に由来する危害は、可能な限り除去されなければなりません。しかし、食の国際化等により原材料、製品等が国際的規模で流通し、また、環境汚染、微生物による汚染などの中で、従来行われていた「最終製品を検査する方式」では、危害を十分に防止することは困難です。

そこで、もっと効果的な手段として、食品製造工程中に危害防止につながる「重要管理点」をリアルタイムで監視、記録していく「ＨＡＣＣＰ方式」が必要となっています。

・ＨＡＣＣＰシステムでは、各重要管理点の管理結果を記録、保管することになっていますので、製品の履歴、工程管理の状況を確認することができます。

したがって、万一事故が発生した場合でも、その原因が製造者側に責任があるのか、製造以降の流通、陳列、販売の取扱いに原因があるのかなど、記録をもとに立証することによって責任体制を明確にできます。

・また、製造者側に原因があった場合、記録をたどることにより原因究明が容易となり、無実の製品まで回収、廃棄をすることなく、製品の回収や製造ラインの改善措置などの対策を素早く行うことが可能となります。

さらに、製品の事故発生に絡んだ「ＰＬ法」における責任の軽重でもＨＡＣＣＰシステムを導入している施設があって、事故の原因や責任を究明する手段として利用されています。

＊ＰＬ法 ：「製造物責任法」のこと。わが国では平成６年６月に公布、平成７年７月より施行された。

消費者が製造物の欠陥によって生命や身体、財産に損害を受けた場合、その製品を供給した企業は治療費、慰謝料、休業補償、修理費用などの「損害賠償責任」を負わなければならないという法律。

ＰＬとはＰｒｏｄｕｃｔ_Ｌｉａｂｉｌｉｔｙの略である。

（４） 諸外国のＨＡＣＣＰ導入状況

・ＨＡＣＣＰシステムは、もともと食品製造における衛生管理の一方式として開発されたのですが、それだけにとどまらず、農作物や畜産物などの「食品原材料」の生産段階から加工、製造、流通、調理などの過程を経て、最終的に消費者に摂取されるまでの食品の流れの全過程の衛生管理の方法としても優れたものと考えられています。

また、最初は食中毒細菌などの微生物危害を防止するためのものでしたが、現在では、農薬などの化学的危害や異物などの物理的危害に対しても大変有効であると理解されています。

・このシステムの導入により、食品の安全性に対する国際的な信頼性が高まって、地球上の食料資源をより有効に利用できるようになるはずです。

このような考え方は世界各国で受け入れられ、開発元の米国では１９９５年に水産食品に対し強制的にＨＡＣＣＰシステムを導入する規制を公示したほか、１９９６年には、と畜場、食肉処理場および食肉製品製造施設に対しても導入する規制を公示しました。

・このほかカナダ、ニュージーランド、オーストラリアでも、それぞれＨＡＣＣＰシステムによる管理方法の作成手順を示しています。

一方、ＥＵ（欧州連合）域内においても、加盟国に対し、すべての食品業者にＨＡＣＣＰシステムを実施させることを「食品衛生規則」で規定しています。

ＥＵ域内だけでなく、ＥＵ域内に輸出する食品を製造している第三国の食品製造施設においても指令が適用され、ＨＡＣＣＰシステムの実施が求められています。

・わが国においては、１９９５年の食品衛生法改正時、総合衛生管理製造過程の承認制度の中にＨＡＣＣＰシステムが取り入れられました。

また、１９９５年以降、ＥＵ向け輸出水産食品の取り扱い施設の衛生管理にＨＡＣＣＰが取り入れられています。

さらに、１９９６年に「腸管出血性大腸菌 Ｏ−１５７」による集団食中毒が発生したことから、と畜場の衛生管理にもＨＡＣＣＰの手法を取り入れることになりました。

＊食品衛生に関しては、こちらをご覧ください。

ＨＡＣＣＰシステムの７原則

ＨＡＣＣＰシステムの特徴は、下表に示す「７原則」にあります。

(1) 原則１：危害分析

・ＨＡＣＣＰシステムは、製造における重要な工程を連続的に監視することによって、一つ一つの製品の安全性を保証しようとする方法です。

この方法で管理するためには、まず、その食品にどのような食中毒などの危害を招く可能性があるのかが分かっていなければなりません。

・「危害分析」とは、どのような危害の可能性があるのかを考えることから始まり、次いで、食中毒などの疾病を起こす可能性のある「危害原因物質」について、原材料と工程のどこでそれらが発生したり増加するのか、その発生や増加の原因は何か、さらにそれらを防止するためにはどうすればよいかを明らかにする作業です。

（２） 原則２：重要管理点の設定

・連続的に監視すべき工程、すなわち食品による危害の発生を防止する上で、極めて重要な管理点（手順、操作、段階、工程等）のことを「重要管理点」（Ｃｒｉｔｉｃａｌ_Ｃｏｎｔｒｏｌ_Ｐｏｉｎｔｓ）といいます。

・工程のどこをＣＣＰとするかは、危害分析の結果に基づいて判断します。合わせて、そこでどういう危害の原因物質をコントロールするかも決定します。

ＣＣＰは、原材料の生産、受け入れ、製造、加工、貯蔵などの食品製造の全工程における、適切な箇所に設定します。

（３） 原則３：管理基準の設定

・次項の原則４で述べるモニタリングのパラメータ（温度、時間、ｐＨ、色など）については、この範囲にあれば危害原因物質がコントロールされている、というパラメータの範囲を明らかにしておかなければなりません。この範囲を「ＣＣＰの管理基準」（Ｃｒｉｔｉｃａｌ_Ｌｉｍｉｔ： ＣＬ）といいます。

・例えば、食中毒細菌を確実に死滅させるような加熱工程をＣＣＰとした場合には、加熱条件を示すパラメータ（例えば、加熱装置表示温度と食材が加熱部を通過する速度など）が管理基準となり、このパラメータを連続的に監視する手段（例えば、警報装置付き記録温度計、警報装置付きベルトコンベア速度計など）が、モニタリング方法となるわけです。

・管理基準としては、色調、透明度、光沢、臭気、粘度などの「官能指標」、ｐＨ、酸濃度、塩濃度などの「化学的検査値」や温度、湿度、時間、濃度、強度、圧力などの「理化学的測定値」が用いられます。

（４） 原則４：モニタリング方法の設定

・モニタリングとは、管理基準が確実に守られ、ＣＣＰが正しくコントロールされていることを確認するとともに、後に実施する検証時にも使用できる、観察、測定または試験検査を行うことをいいます。

・危害を予防したり排除するため、または許容範囲に収めるためには、危害原因物質が確実にＣＣＰにおいてコントロールされていることを、個々の製品について確認しなければなりません。この確認が、理想的には連続的な監視によって行われるのが望ましいわけです。

・そのため、通常は危害原因物質そのものではないけれども、それがコントロールされていることを間違いなく示すパラメータ（指標となる数値）を選び、このパラメータを連続的に監視することによって、危害原因物質がコントロールされていることを確認します。この監視を「モニタリング」といいます。

（５） 原則５：改善措置の設定

・ＣＣＰ（重要管理点）において、何らかの原因によってパラメータが管理基準から外れてしまった場合にとるべき措置を「改善措置」といいいます。

改善措置には、原因究明や復旧作業およびパラメータが管理基準から外れている間に製造された製品の取り扱いが含まれています。

・改善措置の初動が速ければ速いほど危害は最小限で済み、経済的損失も軽微で済むことになります。

（６） 原則６：検証方法の設定

・ＣＣＰ（重要管理点）が適切に機能しているかどうか、定期的に検証しなければなりません。また、ＨＡＣＣＰを適切に機能させるための一般的衛生管理についても検証が必要です。

「検証」とは、ＨＡＣＣＰシステムが適切に行われているかどうか、あるいはＨＡＣＣＰプランに修正が必要がどうかを判定するために行われる方法、手続き、試験検査をいいます。その方法には、製造施設内部の人々による「内部検証」と、社外の専門家による「外部検証」とがあり、検証作業の規定事項は、検証頻度、担当者、検証結果に基づく措置、検査結果の記録方法を含めなければなりません。

（７） 原則７：記録および各種文書の保管

・ＨＡＣＣＰシステムを成り立たせるためには、記録の維持管理が必須の要件となります。記録する事項、その方法、担当者、様式などがあらかじめ定められ、実行されなければなりません。

これらは、衛生管理方法の見直しと改善、事故発生時の原因究明、クレームに対する証拠などのために利用されます。

記録後の書類は、一定の期間、確実にしかも厳重に管理、保管しなければなりません。特に必要なことは、標準作業手順書等の文書に、だれが、いつ、どこで、どのように記録するのか、また記入された記録をだれがチェックするのかを明確に記載したものを作成しなければなりません。

さらに、これらとは別に文書保存規定として、文書保存の責任者、保管場所および期間についても、記載されたものを作成しなければなりません。

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